Guía de masilla en polvo para paredes: ingredientes clave, éteres de celulosa y prevención de defectos

Hace dos semanas se terminó una pared interior con masilla. Ahora se desprende polvo blanco dondequiera que una mano toque la superficie. Se ha abierto una fina grieta sobre el marco de la ventana y una esquina de masilla se ha despegado del hormigón. El pintor no hizo nada malo. La fórmula de la masilla es el problema: el agua quedó antes de que el cemento blanco pudiera hidratarse, el nivel de polímero era demasiado bajo para unir los minerales en una película continua y el grado de éter de celulosa no combinaba bien con la pared.

La masilla para paredes en polvo es el material de mezcla seca que se aplica entre la pared en bruto y la película de pintura. Rellena microfisuras, suaviza las marcas de la llana y proporciona a la pintura un sustrato uniforme, lo que reduce el consumo de pintura y oculta defectos superficiales menores. Para los fabricantes de masillas, la diferencia entre un producto que genera quejas y uno que genera pedidos repetidos suele decidirse por tres aditivos: éter de celulosa, polvo de polímero redispersable y el equilibrio entre ellos.

¿Qué contiene la masilla en polvo para paredes?

Cinco grupos de ingredientes cubren casi todas las fórmulas de masilla comerciales. La siguiente tabla los enumera en el orden que normalmente establecería un formulador.

El cemento blanco proporciona dureza y resistencia básica al agua. Una proporción típica es del 25 al 35%: muy poco cemento produce una película polvorienta, demasiado aumenta la tensión de contracción y puede provocar grietas en el mapa. El carbonato de calcio pesado proporciona volumen y una textura fina que facilita el lijado; la mayoría de las plantas utilizan malla 600 - 800. La mica en pequeñas cantidades mejora el brillo y reduce la porosidad.

Todo lo demás en la receta controla la interfaz entre cemento, agua y sustrato. Estos aditivos funcionales conllevan la mayor parte del riesgo de rendimiento. Para una visión más amplia de cómo funcionan dentro de un sistema aglutinante, el descripción general de la carpeta de masilla para pared es un punto de partida útil.

Por qué la retención de agua es lo primero

El cemento blanco necesita agua para endurecerse. La porosidad, la temperatura y el viento extraen agua de una película de masilla fresca. Si el agua sale antes de que el cemento se hidrate, la superficie se pulveriza, la resistencia disminuye y la siguiente capa no tiene nada a qué adherirse. Por lo tanto, la retención de agua es lo primero en el diseño de masillas.

El siguiente cuadro muestra los valores típicos de retención de agua del papel de filtro para una fórmula de masilla para interiores a medida que aumenta la dosis de HPMC. El pronunciado ascenso del 0,1% al 0,3% explica por qué las formulaciones mínimas fallan en paredes absorbentes y por qué la mayoría de las masillas aplicadas a máquina utilizan entre 0,3 y 0,5%.

El método de prueba es importante al comparar valores. Los métodos de extracción con papel de filtro y al vacío producen números diferentes, por lo que se debe comparar a los proveedores sólo cuando se utilizó el mismo método y temperatura.

HPMC o HEMC: cómo elegir el grado de éter de celulosa

HPMC y HEMC son los dos éteres de celulosa que dominan la masilla de mezcla seca. Ambos retienen agua y espesan la pasta, pero difieren en la temperatura del gel y en cómo se comporta la película fresca sobre sustratos cálidos. HEMC tiene una temperatura de gel más baja y una disolución ligeramente diferente, razón por la cual muchos formuladores en regiones cálidas eligen HEMC o una mezcla para obtener una sensación más suave con la llana. HPMC ofrece una retención de agua muy estable y una amplia ventana de disolución, lo que simplifica la mezcla en la planta en agua fría o tibia.

El siguiente gráfico de líneas compara la retención de agua de calidades arquitectónicas típicas de ambos materiales en una fórmula del 0,4 % durante una hora. Ambos retienen bien el agua durante la primera media hora; HPMC se mantiene unos puntos por encima, lo que resulta significativo cuando un trabajo requiere un tiempo abierto más prolongado en un clima cálido y seco.

Una primera regla práctica: elegir HPMC de calidad arquitectónica cuando la coherencia y el bajo riesgo técnico son lo más importante.

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elegir HEMC de calidad para materiales de construcción cuando esté ajustando específicamente para una aplicación en clima cálido o una sensación de llana diferente, verifique la decisión con una prueba de retención de agua a la temperatura máxima de aplicación.

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HEC pertenece a la misma familia, pero se adapta mejor a las pinturas líquidas y al cuidado personal que la masilla de mezcla seca porque su disolución y comportamiento del gel son más difíciles de controlar en forma de polvo.

RDP: la película polimérica detrás de la adherencia y la flexibilidad

RDP es una emulsión secada por aspersión. Cuando la masilla se mezcla con agua, se vuelve a dispersar en partículas de polímero que se fusionan formando una película de látex a medida que la capa se seca. Esa película une las partículas minerales y proporciona la unión flexible que el cemento no puede generar por sí solo.

Con 0,5 - 1,5% RDP, mejora la adhesión al hormigón y al revoque antiguo y disminuye el agrietamiento de los bordes. Entre el 1,5 y el 2,5%, la película gana en resistencia al agua y flexibilidad, por lo que las masillas para exteriores y de renovación se encuentran en este rango. Por encima de aproximadamente el 2,5%, el costo aumenta más rápido que el rendimiento.

Al ajustar una fórmula, fije primero la relación cemento-carbonato, luego ajuste el éter de celulosa para el tiempo abierto y el RDP para el rendimiento final de la película. Cambiar ambas variables a la vez hace que los resultados de laboratorio sean imposibles de interpretar.

Juzgue el RDP por la formación de la película: coloque una pequeña película, séquela y luego verifique la flexibilidad y la resistencia al frote húmedo. un polvo de polímero redispersable que funcione consistentemente en todos los lotes de producción es lo que mantiene estable una línea de masilla.

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El proveedor verifica antes de realizar un pedido al por mayor

La compra de aditivos para masillas en contenedores es una decisión técnica, no sólo comercial. Cuatro controles previenen la mayoría de los problemas de suministro:

• Solicite datos de retención de agua, no solo de viscosidad. La viscosidad te indica qué tan espesa se siente la pasta; La retención de agua te indica cómo se comporta la pasta en una pared real.
• Preguntar por la temperatura del gel. Un punto de gel bajo facilita la mezcla en agua fría, pero puede comportarse de manera diferente en un sustrato cálido, por lo que el valor debe coincidir con su clima.
• Verifique el tamaño de las partículas y la densidad aparente. El polvo ultrafino se disuelve rápidamente pero tiende a agruparse en equipos de dosificación automática.
• Pregunte sobre la estabilidad del almacenamiento. El éter de celulosa y el RDP son hidrófilos; Una vez que se abre una bolsa, la humedad cambiará su rendimiento en unas semanas.

un especialista fabricante de éter de celulosa debe proporcionar hojas de especificaciones, orientación sobre aplicaciones y un lote de prueba a escala de producción. La vacilación sobre cualquiera de estos puntos ya es una señal.

Defectos comunes de la masilla para paredes y ajustes prácticos de la fórmula

La mayoría de las quejas sobre la masilla se remontan a una breve lista de causas. La siguiente lista relaciona el síntoma con el problema aditivo más probable.

• Superficie de polvo: aumentar la dosis de éter de celulosa o cambiar a un grado de mayor retención de agua; Confirmar que la participación del cemento se mantiene entre el 25 y el 35%.
• Grietas después del secado: agregar o aumentar el RDP; Mantenga la película húmeda por debajo de unos 3 mm y deje secar la primera capa antes de la segunda.
• Poros y burbujas: deje reposar la pasta mezclada durante 5 a 10 minutos antes de usarla y agregue un antiespumante en polvo si las burbujas persisten.
• Zonas huecas y adherencia débil: aumente el RDP, mejore la preparación de la superficie y verifique el lote de éter de celulosa porque un lote de baja viscosidad reduce el cuerpo de la pasta.
• Flacidez en superficies verticales: Aumente la viscosidad de la pasta con un éter de celulosa de mayor viscosidad o una dosis ligeramente mayor.

La siguiente vista isométrica muestra el sistema para el que está diseñando: un sustrato de hormigón rugoso, una película de masilla de sólo 1 a 3 mm y el revestimiento decorativo encima. Los aditivos deciden si esa fina película se mantiene densa, adherente y sin grietas.

Preguntas frecuentes sobre la masilla en polvo para paredes